Pięć lat temu rozpoczęliśmy ambitny projekt wyeliminowania plastiku ze wszystkich naszych opakowań. Jest to ekologiczny cel, który wykracza poza proste wyzwanie techniczne i wiele mówi o naszym duchu przedsiębiorczości. Spotkaliśmy się z Lucasem Arnaudem, kierownikiem projektu ds. opakowań i Thomasem Marchandem, kierownikiem ds. publikacji i opakowań, aby dowiedzieć się więcej o tym wspólnym dążeniu do innowacji i zrównoważonego rozwoju.
Szybka i spektakularna redukcja
W 2021 roku opakowania Petzl zawierały 80 ton plastiku rocznie. Opakowanie latarek czołowych zostało przeprojektowane jako pierwsze ze względu na jego objętość. Rozpoczęcie od tej rodziny produktów, która jest dobrze znana użytkownikom, wywarło wpływ zarówno namacalny, jak i symboliczny.
Wykorzystując materiały nadające się do recyklingu, takie jak karton, udało się zmniejszyć ilość plastiku używanego w opakowaniach Petzl o 56 ton. Ten przełom utorował drogę do szerszego rozważenia innych rodzin produktów, takich jak przemysłowe kaski VERTEX i STRATO, które do tej pory były chronione termoformowaną plastikową wyściółką wykonaną w 25% z przetworzonego PET – co stanowi 12 ton plastiku rocznie.
Owoc 2 lat badań
Rozwiązaniem opakowaniowym dla tych kasków jest otwarte pudełko, które można układać jedno na drugim i przez które wystaje górna część kasku. „Możliwość układania jednego na drugim pozwala zaoszczędzić 30% objętości, co jest ważne w przypadku produktów transportowanych na paletach, w bardzo dużych ilościach” – wyjaśnia Lucas, który dołączył do Petzl 3 lata temu po kilku latach pracy u producenta tektury.
Przezroczysta plastikowa osłona, która do tej pory zakrywała widoczną część kasku, chroniła go przed kurzem i zadrapaniami, jednocześnie umożliwiając zobaczenie koloru. „Wyzwaniem było znalezienie alternatywy, która zapewniłaby optymalną ochronę i możliwość układania w stosy, bez uszczerbku dla jakości” – wyjaśnia Lucas. Udało im się rozwiązać to wyzwanie techniczne dzięki dwuletnim badaniom, żmudnym eksperymentom i optymalizacji.
„Zaczęliśmy od fazy ideacji, po której nastąpiło prototypowanie i kalkulacja kosztów. Ostatecznie wybrano rozwiązanie, które spełnia wymagania. Testy przemysłowe i laboratoryjne dostarczyły dodatkowych informacji wspierających nasz wybór” – wyjaśnia Lucas.
„To był duży wysiłek zespołowy, koordynowany przez kierownika projektu ds. asortymentu produktów, przy znacznym zaangażowaniu działu pakowania, operacji przemysłowych, jakości i zakupów” – dodaje Thomas.
Rozwiązaniem przyjętym do pakowania kasków VERTEX i STRATO jest zdejmowany arkusz wysoce odpornego papieru siarczanowego wykonanego z włókien pierwotnych, który w 100% nadaje się do recyklingu. Jeśli chodzi o kartonowe pudełko, zostało ono wzmocnione i otwarte po bokach, dzięki czemu nadal można zobaczyć kolor kasku.
Wymierny postęp
W przypadku kasków przemysłowych „przeszliśmy od 12 ton plastiku do 0, co odpowiada oszczędności CO2 w wysokości około 92 ton rocznie”, podkreśla Thomas. Zespół jest z tego bardzo dumny! Wydajność jest śledzona za pomocą wewnętrznych narzędzi, które dokładnie dokumentują postępy, analizując redukcję zużycia plastiku, uniknięty wpływ na emisję dwutlenku węgla i korzyści logistyczne.
Regularne oceny są przeprowadzane w celu zatwierdzenia wyborów technicznych i kierowania kolejnymi etapami transformacji. Pomagają one mobilizować i wspierać zbiorowe wysiłki na rzecz stopniowej poprawy praktyk projektowych
Połączenie ekoprojektu i oszczędności
Ta innowacja umożliwiła również optymalizację logistyki przy jednoczesnym uzyskaniu oszczędności środowiskowych i ekonomicznych.
Dzięki nowej konstrukcji do każdej palety można dodać dodatkową warstwę, zmniejszając liczbę ciężarówek potrzebnych do transportu. Przy setkach tysięcy kasków oszczędności te oznaczają znaczne zmniejszenie naszego śladu węglowego.
Innym ważną kwestią jest to, że arkusz papieru siarczanowego kosztuje znacznie mniej niż plastikowa ochrona, zapewniając nie tylko korzyści środowiskowe, ale także ekonomiczne.
Końcowy etap
Dzięki temu nowemu osiągnięciu zużycie plastiku w opakowaniach spadło jeszcze bardziej, do 10 ton do końca 2024 roku.
Kolejnym etapem będą plastikowe woreczki używane do części zamiennych i niektórych akcesoriów, a także tworzywa sztuczne używane do ochrony podczas transportu, odpowiadające około 1000 produktów.
Jak to często bywa, to właśnie ten ostatni etap jest najtrudniejszy. Największą przeszkodą jest liczba produktów i alternatyw dostępnych na rynku. Rozważane są rozwiązania oparte na celulozie.
Nasze zespoły są gotowe na nadchodzące wyzwania.
